汽车动力发展论坛召开 中外汽车专家华山论剑

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2018-07-25 13:52:27

中国工业报记者 孙红

  

  4月25日,正值2018(第十五届)北京国际汽车展览会开幕。与顺义展馆盛装上演的中外新车秀大戏相比,位于北京北三环老国展的零部件展场略显安静,但当日下午,这里却刮起了一场头脑风暴:由中国机械国际合作股份有限公司(简称“中机国际”)主办,中国机床工具工业协会、中国内燃机工业协会、中国汽车工业协会支持,中汽人才交流中心有限公司承办的第二十二届中国国际汽车动力总成技术、工艺与装备高峰论坛暨2018中国绿色汽车动力发展高峰论坛,吸引了来自中外汽车和装备制造业的专家前来华山论剑。

  
内燃机仍是汽车市场的主要动力

  近年来,在新能源汽车和动力电池产业突飞猛进发展的同时,对燃油车和内燃机的非议及唱衰论也不绝于耳。

  本届论坛上,中国内燃机工业协会秘书长邢敏开宗明义地就指出,内燃机在相当长的时间内仍然是市场的主力,它具有难以替代的地位;内燃机技术转型升级的目标应该是节能减排,要做的是突破燃烧技术问题;提高内燃机热效率和降低油耗,是内燃机面临的最大挑战,也是我国内燃机行业发展的首要目标。

<6亿千瓦;社会保有量达5亿台。邢敏特别提到,虽然内燃机是耗油大户,但内燃机产业基础不断夯实,完成了“十二五”节能减排目标:到“十二五”末期节油2000万吨,减少排放6200万吨。

  邢敏认为,目前开发的新机型基本满足国家制订的能耗和排放标准,当前行业管理部门在关注新的机动车动力同时,更应该关心社会在用内燃机的节能减排水平。

  邢敏认为,从内燃机今后法规的变化看,对内燃机行业提出了更高的降耗减排要求。在非道路移动车辆方面,包括工程机械、农业机械初步定于2019年开始实施国四排放标准;轻型车到2020年实施国六a、2023年实施国六b两个排放限值方案,这也是目前世界上最严格的排放标准之一。

  邢敏很直率地指出,内燃机采用国六排放标准后,整机几近于零排放,节油水平提升15%以上,这就需要汽车和内燃机行业静下心来,停止浮躁,扎扎实实推动内燃机整体技术进步。他认为,通过轻量化、智能制造等新工艺、新技术的推广,提高内燃机的热效率,是内燃机实现更高水平的节能降耗的有效途径。

  作为中国内燃机行业的代言人,邢敏指出,内燃机的出现推动了近代工业革命,内燃机燃料的多元化是未来的发展趋势,未来的车用动力仍将以内燃机产品为主导。他认为,行业应关注国际主流内燃机发展动向,关注产品的全生命周期管理,把智能制造、绿色制造作为下一步的突破口;同时,也需要与新能源技术、电子信息技术相互支撑,相互促进,把优化的内燃机同新型燃料和动力技术带向市场,以应对未来的挑战。

  广西玉柴机器股份有限公司研究院副院长蒙小聪在其所做的《基于大数据平台的玉柴机器国六产品开发》的演讲中,也提到了内燃机行业运用大数据等手段提高产品的智能化制造水平的重要性。他分析,国六排放标准之所以被称为史上最严格的环保标准,其中一个原因是在我国道路、气候条件异常复杂的情况下,要满足客户对油耗和国六排放标准下的质保里程的限定,是一个系统的工程。在产品的工艺上,需要通过发动机上的传感器进行大数据的搜集和解构、运算,在虚拟环境下进行台架实验,可以达到节省实地检测成本、实现智能制造的目的。

  
整车多元化动力具有实际意义

  论坛上,来自汽车企业和动力电池企业的中外专家,在认可内燃机长期存在的可能性同时,也探讨了整车动力多元化的可行性方案。

  其中,安徽江淮汽车集团技术中心发动机设计研究院院长助理张应兵认为,一方面内燃机在未来很长时间内仍是汽车的主要动力,但为了满足2020年新车平均百公里油耗不超过5L的要求,采用混动技术也是节能减排的一条路径。

<5TGDI HyBoost 48V双VVT混合动力系统,整车排放达到国五标准。48V弱混系统配备的BSG起动发电一体机,最大功率可达12kW,峰值扭矩为55N・m。可实现高转速启动控制、减速能量回收、增强型减速断油等功能,可进一步降低油耗。

  48V混合动力又被称作Mild Hybrid(轻混),目前国际上仅有少数车企具有这项技术的研发能力。张应兵介绍说,江淮汽车为研发48V混动技术,组建了100多人的开发队伍,用了四年时间终于完成从总成设计到整车匹配的全部过程。整车采用了缸内直喷发动机,预计比传统动力节油15%。

  除了混动技术,出席论坛的日本Enable株式会社社长松田安正介绍了日本氢能源燃料电池汽车的发展趋势。据悉,在目前汽车工业生产的汽柴油车、混动汽车、电动汽车几大类中,日本产业界对燃料电池汽车(FCV)比较认同,正在推动以氢能源为主的燃料电池动力开发。

  松田安正认为,氢能源大量存在于自然界中,取之不尽,是真正的绿色能源,氢燃料电池作为车用动力,将彻底颠覆传统汽车的结构。在回答听众普遍关心的氢燃料汽车的安全问题时,松田安正解释说,难度不在氢的制取环节,而是储存和运输的过程安全问题,但日本企业开发的制罐技术可提供安全保证。目前,日本已经建设了100多个加氢站,到2017年3月,全国已经销售1800台氢燃料汽车,政府为每辆车的补贴为13万元人民币左右。他希望中日相关企业和行业协会合作,推动氢燃料汽车的研发和应用。

  来自多位整车厂的技术专家还分享了一个理念:汽车动力的环保和节能,不仅需要动力技术进一步创新,还要从工艺、管理流程、智能化、工业互联网等方面的突破去实现。北汽福田汽车股份有限公司乘用车院副院长李奉珠介绍了数字化制造、智能制造、绿色制造及工业互联网工程实施的重要意义;东风汽车集团公司熔射专家詹嘉豪分析了新型的发动机热喷涂技术;中国第一汽车集团发展制造部机械加工高级主任李冬妮分享了轿车变速器NVH性能工艺保证技术研究;北京汽车动力总成有限公司A1代发动机制造总师赵振华介绍了构建发动机气缸盖智能化生产制造系统。

  
希望整车厂选用国产装备

  工欲善其事必先利其器。汽车和发动机、零部件制造离不开各类机床设备,产品的性能质量也愈来愈依托于高精尖和智能化设备。每年的中国国际汽车动力总成技术、工艺与装备高峰论坛之所以吸引行业人士积极参与,也与机床装备领域的专家能够面对面与整车企业代表对话不无关系。

  中国机床工具工业协会秘书长王黎明在发言中指出,中国汽车产量和消费的势头非常强劲,中国新能源汽车发展增长也很快,中国机床行业与汽车行业一直保持着紧密联系,也将继续与整车、整机用户携手,朝着转型升级、智能制造的方向转变。

  论坛上,曾经是中国机床史上号称“十八家罗汉”之一的上海机床厂有限公司代表―――公司副总经理黄海涛,在发言中激动地表示,随着中国自主设备研发水平的提升,希望国产整车厂选用国产机床产品。

  上海机床厂以磨床产品为主营业务,汽车行业的用户占到四分之一强。作为国内承担并实施“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项课题最多的单体企业,上海机床在磨削工艺创新上达到了一个新的高度:实现了面向汽车零部件行业的智能加工和自动化生产能力。据黄海涛介绍,磨削工艺的提升,国产机床对涡轮增压发动机的转子、自动变速箱、转向系统、重卡车桥等零部件的加工,不仅可以开展复杂的作业,而且为整车厂节省了制造成本。

<5L两种发动机曲轴混线生产后,上海机床的加工水平与德国机床基本一致,并可以达到2分钟加工一根曲轴的速度。

  在此次论坛上,上海对中工业技术有限公司中国首席代表周欣也介绍了全球首创―――瑞典AB公司对于数控机床精密检测的最新技术;美国Fives磨床集团中国区销售总监徐晖介绍了法孚兰迪斯磨床的技术特点及创新;鑫精合激光科技发展(北京)有限公司执行董事助理高佩宝分析了金属3D打印在汽车领域的发展趋势。

  主办方认为,中国国际汽车动力总成技术、工艺与装备高峰论坛是一个具有成功运作经验和资源积淀的重要行业论坛,汽车动力总成技术是传统汽车产业转型升级的关键,也是汽车企业具有核心竞争力的关键,这也是主办方意在通过该论坛推动中国汽车工业技术创新的目标所在。